ケーススタディ:あらゆるプロセスをMarkforged社3Dプリンターでスピードアップ

ケーススタディ:あらゆるプロセスをMarkforged社3Dプリンターでスピードアップ

Markforged社の3Dプリンターの活用事例をご紹介いたします。

詳しくはMarkforged社の原文記事へ。

 

Rest Devices社、Markforged社3Dプリンターを用いてウェアラブルデバイス向けの繊維強化鋳型をプリント、製造時間短縮、製造の一貫性向上

コスト 時間
マシン・ショップ / アルミニウム $150.63 96時間 + 発送
Markforgedで3Dプリント $15.10 10.75時間

 

Rest Devices社は「スマートデバイスの時代に新しい保育体系を打ち立てる」というミッションを掲げ、「ミモ」という幼児向けのウェアラブルデバイスを生産、販売しています。ミモは、赤ん坊の睡眠パターン・呼吸・動き等をモニターし、生データによるスマホアプリにより子供の健康状態について親にアップデートします。

Rest Devices社はインハウス製造をしており、自社でデザインし、プロトタイピングし、製品の製造機器まで作っています。何でもインハウスにしておくのは、顧客体験を向上させるための変更を容易にするためで、結果同社は製品開発の効率性を高めるための新しいツールを常に探しています。このインハウス製造に、3Dプリンターは欠かせません。

斬新なデザインを作るには、たくさんのプロトタイプで試します。Rest Devices社が突き当たった問題は、 プロトタイプの部品ですら様々な温度帯に耐え、高速で回転させなくてはならないようなものであり、従来の作成メソッドあるいは普通の3Dプリンターでも難しいものでした。外注すると何千ドルも掛かってしまいます。

しかし、Markforged社の3Dプリンターでプリントした部品が高強度であるのが分かり、プロトタイプだけでなく、その他のツールやフィクスチャーもプリントし始めました。

Mimoの眠っている赤ん坊のモニターは全て小さなプラスチックの「タートル」(亀の形をしたセンサー)に依存します。この小さな海洋生物の内側には、同製品のブレインが搭載されており、睡眠・呼吸をモニターして各種情報・警告を両親に送信します。しかし、同社の既存の製造ソリューションでは、自動プレスにひびが入り鋳型を壊してしまい、使えない製品しか生み出せず悪夢のような状態でした。

Rest Devices社のCTOのトーマス・リポマ氏によれば「そこであきらめて、3Dプリンティングにより製造過程で用いることの出来る強度の高いパーツを作ることを模索しました」。Mark Oneを用いることで、プレスの圧力に耐える鋳型を3Dプリンティングすることが出来、結果製品の一貫性も改善することが出来ました。

繊維強化鋳型付きのヒート・ステーカー(写真:Markforged)

 

「Mark Oneにより、自社のデザインの多くにおいてプロトタイピング・試行錯誤が出来、しかも従前では考えられなかったほど早くです。一つの新しい部品のデザインの変更に1ヵ月も掛かっていたところ、毎日複数回の繰り返しを行うことが出来、感心しました。・・・製造の手間暇合わせて2~3千ドルも掛かっていたような部品も、ただ原材料費のみにまで抑えることが出来ました」とリポマ氏は言います。

製造上の問題を解決した同社は、Markforged社3Dプリンターをさらなるプロトタイピングに利用し、最終製品の部品も直接プリンティングしたり等、製品ラインアップのコントロール・カスタム化に役立つようになっています。

出典元:https://markforged.com/case-study/mimo/

 

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