ケーススタディ：Markforgedの3Dプリンターでプロトタイプ製作を効率化

Markforged社の3Dプリンターの活用事例をご紹介いたします。

Markforged社の3Dプリンターにより、プロトタイプのカッティング・ヘッドの軽量化、数週間掛かっていたプロタイピングを数日に削減

Autometrix Precision Cutting Solutions社は、あらゆる産業におけるテキスタイルのカッティング用マシンをデザイン・製造しています。Autometrix社は、マシンのプロトタイプのプロセスをより効率的にするため、Markforged社の3Dプリンターを導入し、コスト削減と時間短縮に成功しました。

Autometrix社は、輸送関係や医療器具など、様々な産業用途向けにカッティング器材やパターン形成ソフトを提供しています。自社マシンの製造においては、より速く、正確に、効率的に行うことに努めています。

同社のチーフ・テクニカル・オフィサーであるジョナサン・ポーマー氏によれば、器具のプロトタイプをマシニングによるアルミニウムで作ると高価になるため、プロトタイピングのプロセスを効率的にできるよう模索していました。

そこで、3Dプリンターを利用したプロトタイピングを検討しましたが、ポーマー氏は「3DプリンティングとAutometrix社の必要とするものの隔たりとしては、パーツの強度という点がどうしてもありました。現実世界の環境で本当にテストに耐えるパーツになるであろうか、と。価格的にお手軽なデスクトップ型の3Dプリンターで、サーモ・プラスチックと樹脂のみでしかプロトタイプをプリント出来ないものを使うと、パーツがもろすぎて意味のあるプロトタイプにはなりません。3Dプリンティングされた標準的なプラスチックの部品と、マシニングによるアルミニウムのパーツの挙動・パフォーマンスを単純に比べることも出来ません」と懸念がありました。また、産業用CNCマシンや金属3Dプリンターは高価過ぎます。そこで出会ったのがMarkforged社のMark Oneでした。

Mark Oneは、低価格かつ高精度、そして強化プラスチックは金属に匹敵するパーツ強度を可能にします。さらにその作製期間の短さから、Autometrix社の器具のプロトタイピングへの導入が決まりました。

プロトタイプのカッティング器具のヘッドをMark Oneでプリントしたところ、アルミニウムのものより半ポンド（約227g）も軽くなりました。電気系エンジニアのタイラー・グリーン氏は、「我が社にとって、どんなパーツでも重量を減らすことが出来るのは嬉しいことです。というのは、カッティングは動く搬送機上で行われるからです・・・。どんなパーツでも半ポンド減ったということは、マシン上の摩耗が減ることを意味し、さらに性能がアップすることになります」と言います。

Autometrix社はMark Oneの導入でコスト削減、時間短縮につながりました。

Markforged社の3Dプリンターは、日本代理店のDDDJapan.comにて取り扱っております。

出典元：https://markforged.com/case-study/mark-one-cutting-both-textiles-and-costs-in-industry/